...
Die Kapazität kann rechnerisch ermittelt werden aus: (1.) der maximal möglichen Einsatzzeit (unter Berück- sichtigung beispielsweise von Reparatur- und Urlaubszeiten, Schichtbetrieb sowie Überstunden oder Kurzarbeit), (2.) der maximalen Produktionsintensität, zum Beispiel gemessen durch die Arbeitsproduktivität, und (3.) den Kapazitätsquerschnitt (verfügbare Produktionsfaktoren, z.B. Anzahl der Anlagen und Arbeiter), jeweils bezogen auf eine bestimmte Zeitperiode. Neben der Maximalkapazität eines Produktionssystems ist auch seine oft technisch bedingte Minimal- sowie seine wirtschaftlich zu ermittelnde Optimalkapazität bedeutsam. Letztere zeichnet sich – bei konstanter Qualität – durch Erzielung minimaler Stückkosten aus, wobei zu erwarten ist, dass Unterauslastung (wegen der Fixkosten) ebenso wie Überauslastung (z.B. wegen hoher Abnutzung) zu höheren durchschnittlichen Stückkosten führt. Eine kontinuierliche Produktion auf dem Niveau der Optimalkapazität gilt deshalb als erstrebenswert, ist allerdings zumeist nur durch Abpufferung von Nachfrageschwankungen durch Lagerhaltung oder logistische Optimierungen erreichbar. Die tatsächliche Nutzung der vorhandenen (Optimal-)Kapazität wird als Kapazitätsauslastungsgrad bezeichnet. Für die Produktion von Dienstleistungen ist zu beachten, dass bei im Fall nicht unmittelbar zu befriedigender Nachfrage diese ausfällt; entsprechend gilt für Dienstleistungsunternehmungen die Faustregel, die Kapazität im Regelfall nur zu etwa 70 % auszulasten. Eine Produktion in Netzwerken erweitert hier die Perspektive von der Kapazitätsauslastung in der Unternehmung zur Optimierung der Kapazitätsauslastung im Netzwerk. Insgesamt ist davon auszugehen, dass sich dadurch der einzelnen Unternehmung ein Mehr an Flexibilität bei Kapazitätsmanagement bietet.
...
