Produktionskonzept

Als Produktionskonzepte werden in der Regel technisch-organisatorische Arrangements bezeichnet, die bestimmte historische Entwicklungsphasen der Produktion kennzeichnen. Nicht selten werden diese am Beispiel der Produktion von Automobilen sichtbar. So fand im Anschluss an die Arbeiten von Frederick W. Taylor die Bewegung der „wissenschaftlichen Betriebsführung“ (Scientific Management) beziehungsweise der Taylorismus in der Automobilherstellung weite Verbreitung. Der ingenieurwissenschaftliche Ansatz Taylors (industrial engineering) basiert auf drei arbeitsorganisatorischen Prinzipien, die auf eine Standardisierung der Arbeitsabläufe setzen:

1. Entlastung durch radikale Trennung von dispositiver und ausführender Arbeit,
2. Objektivierung durch weitgehende Funktionsteilung bei der ausführenden Arbeit auf der Grundlage von systematischen Arbeits- und Zeitstudien,
3. Planung durch Auslagerung der dispositiven Arbeitsinhalte aus der Werkstatt und Zusammenfassung in einer eigenen Organisationseinheit (z.B. Arbeitsvorbereitung).

Hinzu tritt die (direkte) Kontrolle durch Aufseher, die Anwendung des Prinzips der funktionalen Differenzierung auch im Management (sog. Funktionsmeisterprinzip) sowie eine konsequent leistungsorientierte Entlohnung.

In Verbindung mit dem von Henry Ford vorangetriebenen Einsatz von Fließbandtechnologien, der Entwicklung großer, vertikal integrierter Produktionsstätten und einer um den „5 $-Day“ und die 48-Stunden-Woche gestalteten betrieblichen Sozialpolitik wurde sehr bald der so genannte Fordismus zum herrschenden Paradigma der Organisation der Automobilproduktion. Die Verwendung der Fließbandfertigung hat hier nicht nur zu einer erheblichen Produktivitätssteigerung geführt, sondern auch den hohen personellen Kontrollaufwand, der im Taylorsystem erforderlich ist, reduziert. Das unpersönliche Kontrollinstrument ‚Montageband‘ übernimmt jetzt die Arbeit der Aufseher tayloristischer Prägung. Die betriebliche Sozialpolitik zielte unter anderem darauf, den Einfluss von Gewerkschaften in den Fabriken einzudämmen.

Der Taylorismus/Fordismus erlangte in der Massenfertigung von Automobilen (Produktionstypen) seinen Höhepunkt und wurde erst in den späten 80er und 90er Jahren in Europa und Nordamerika durch Lean Production als das neue, aus Japan importierte und vor allem aus dem über Jahrzehnte erfolgreichen Toyota-Produktionssystem abgeleitete Produktionskonzept abgelöst. Die wichtigsten Merkmale des oft vorschnell als neue Best Practice markierten Lean Production-Konzepts, das in einer Produktion in Netzwerken seine konsequente Weiterentwicklung findet, sind:

1. Nutzung menschlicher Flexibilitätspotentiale statt technikzentrierter Konzepte, obwohl die Arbeitskräfteknappheit im Japan der späten 80er Jahre (auch dort) zu Automatisierungsbestrebungen führt;
2. Einrichtung von Gruppenarbeit (Lean Teams), die allerdings deutlich von europäischen Ansätzen (teilautonome Gruppe, Fertigungsinsel) abweicht; infolge Verzicht auf Springer, Helfer und sonstiges Personal zur besonderen Verfügung;
3. Reintegration von Unterstützungs- und Qualitätssicherungsaufgaben in die Gruppen und Kontinuierliche Verbesserungsprozesse (KVP) durch Arbeit in Qualitätszirkeln;
4. Abschaffung von als überflüssig erachteten Managementebenen (Lean Management) und Entwicklung einer leistungssteigernden, integrierenden Organisationskultur mit Anklängen an die Idee der Betriebsgemeinschaft;
5. weitgehender Verzicht auf Lager und sonstige (auch zeitliche) Puffer durch konsequente Realisierung des Just-in-Time- und Fließprinzips, das mittels Kanban gesteuert wird;
6. Outsourcing und Zusammenarbeit mit Zulieferern in auf Kooperation angelegten Produktionsnetzwerken.

Der im Kern auf einen möglichst effizienten Umgang mit Unternehmungsressourcen konzentrierte sowie auf Sicherung von Flexibilität zielende Ansatz der Lean Production erscheint als wertvolles Hilfsmittel zur Umsetzung der individualisierten Massenproduktion (Mass Customization). In intelligenter Weise verknüpft sie technisch-organisatorische Standardisierung (z.B. Fließbandfertigung) mit dem Aufbau von Flexibilitätspotenzialen (z.B. Gruppenarbeit am Band).